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气压焊施工工艺

发布日期:2020-08-17 20:47 作者:南通棋牌 点击:

  气压焊施工工艺 目前现场焊接,采用 YH—6 型小型移动式气压焊机。 工艺流程:作业准备→拉轨→轨端处理→钢轨固定→安装加热器 →点火焊接→推凸→正火→焊缝打磨及矫直→焊缝检查及探伤。 一、焊前准备 (一)设备检查 ①发电机组运行状态及供电情况正常与否; ②压接机各部件完好状态及运动部件运动情况; ③加热器点火和试火,火焰情况,有无堵管;进、回水通畅与否; ④检查气路、水路、油路是否有跑、冒、漏情况; ⑤检查氧气、乙炔瓶现存气量是否够(至少够焊一个焊头); ⑥遇有交叉作业时,穿越线路的所有气路、水路、油路、电路都 要从轨底穿越; ⑦检查推凸装置,各部件运动灵活与否,刀刃完整与否,一切正常 后把后垫、前刀体、底刀均放在便于操作的位置上,以备使用。 (二)安全防护及人员安全情况检查 ①操作人员穿戴好各种劳动保护用品,包括工作服、安全帽、眼 镜、长毛手套、长皮护脚等; ②氧气瓶、乙炔瓶、控制箱应布置在焊缝和切割火焰的上风或侧 风方向,禁止布置在火焰的下风方向。如是站场白天作业,现场备有 遮阳设备,避免气体瓶受阳光暴晒; ③氧气瓶、乙炔瓶、控制箱和火焰,四者之间都应相距 5m 以上。 乙炔瓶须离开火焰 10m 以上。过滤瓶要垂直放置; ④施工地点附近不得有挥发性气体、易燃易爆物品等; ⑤轨道平车要有制动装置,防止在坡道上溜车; ⑥各种焊接设备及仪表工具都应轻拿轻放,严禁摔打、磕碰、划 伤;搬运及作业时,严防人身被设备伤害; ⑦焊接过程中,加热器发生回火、放炮时,应立即关闭气门、熄灭 火焰,防止出现其他严重事故。 二、轨端处理 (1)钢轨外形尺寸偏差 轨头宽±0.5mm;轨腰厚-0.5,+1.0mm;轨高-0.5,+0.8mm;不对称: 轨头 0.5mm,轨底 1.0mm;轨底宽-2.0,+1.0mm。 钢轨表面不得有裂纹、折叠、横向划痕,允许有不超过 1mm 的结 疤、压痕,纵向划痕不超过 0.5mm,轨底 1/3 处不得有划痕。 (2)将钢轨用起道机顶起垫牢,清除钢轨端面 40mm 范围内的油 污、铁锈、泥沙等。轨端 400mm 范围内保持干燥、无水气。若焊机卡 紧部位的轨面和轨腰有较重污垢或钢轨标志时,亦须处理。 (3)打磨时锉刀用四氯化碳清洗后应始终保持清洁,严禁手摸。 打 磨时要绝对保证两轨底角端不得凹于其他地方。 锉刀和宽座角尺不得 污染,锉刀严禁翻面。 (4)打磨后钢轨端面应全面呈现金属光泽,端面与钢轨纵轴线不 垂直度及端面平面度需≤0.15mm。粗糙度最大允许值为 12.5μ m(6.3)。 (5)应保护好打磨后的钢轨端面,使之不受污染和碰撞或划伤,不 许用手触摸,不许用嘴吹,否则应重新处理。处理好的端面应在 30min 内焊接。 三、钢轨固定 (1)将焊接前进方向的长轨条扣件解除,用起道机顶起并垫以滚 筒后串轨。 拨正 2 条待焊钢轨,焊缝每侧垫 2 处短木枕(配以薄木板和 薄铁皮),第 1 个距轨端 1.2~1.5m,第 2 个距轨端 20m。 轨缝 8~15mm, 并随气温调整。由专人在距轨缝 20m 外目测,使之达到以轨缝为中心 40m 范围内钢轨顺直平整,待焊缝处无高、低接头。用 1m 直尺测量, 两轨焊缝拱度≤0.5mm,不允许下凹;工作边应平直,误差≤0.5mm。直 尺底角对齐,两轨如有误差,相差量应对称布置。 (2)装卡固定时,注意对已打磨好的轨端一定要保护好,不要滑伤, 或被污染;轨顶螺栓紧固程度不伤母材。固定好后,即可进行预顶,压 力为 24MPa,并观察是否打滑。 预顶后用 1m 直尺检查应达到以下标准: ①两轨顶面焊接处拱度≤0.4mm,高低错牙≤0.3mm,不允许下凹; ②两轨工作边平直,误差≤0.3mm,当轨头宽度偏差过大或轨端有 旁弯无法调直时,应保证内侧工作面在 1m 内偏差≤0.5mm; ③两轨底面平行,错牙≤1.0mm; ④两待焊端面间隙在预顶后≤0.3mm,两轨底角必须密贴; ⑤在固定过程中,如达不到上述要求,应对钢轨重新处理,不得强 行焊接。 四、压接机的安装过程 (1)压接机的安装。将压接机从轨顶向下“骑放”在被焊接钢轨 上。压接机四角装有提手,供搬动压接机使用。 (2)摆动机构安装与调整。 焊接加热时,将加热器安放在压机的导 柱上,并与装在压机上的摆动机构相联结。把“摇把”套在“摇杆” 端部的“方头”上,当摇动“摇把”时,通过连杆机构驱动加热器作加 热摆动。 两侧连杆端头的调整螺丝可以保证加热器火焰平面与焊缝平 面平行,其中纵向位置调整既要考虑到焊瘤推凸工作的正常进行,又 要保证加热器对焊缝的对称加热。压机安放好以后将“摇把”保持在 竖直位置,而后沿钢轨纵向移动压机,在不安放加热器的情况下,通过 调整螺丝自由端的“销钉”大体估计一下压机位置,能使加热器火孔 平面与焊缝平面重合即可。 (3)夹钢轨。钢轨是由轨顶螺栓、轨底螺栓和斜铁来实现上、下 左右夹紧的,顺序如下: 先要落下压机,穿好轨底螺栓。注意要使轨底螺栓根部的止转键 嵌入槽中,带好螺母,然后将两被焊轨底面一平。当两轨高度不同时, 为保证两轨顶面一平,需要在轨底与轨底螺栓之间加平垫调整。 这时打紧 4 块斜铁,二次拧紧轨顶螺栓,使两被焊钢轨轨底紧靠 在轨底螺栓上和二次打紧斜铁。 最后用专用搬手拧紧轨底螺栓端部的 螺母,先拧紧内侧,再拧紧外侧螺母,交替进行。 (4)预顶及顶锻是由外接电动油泵来实现的。高压油由一侧的接 口进入,经过三通分别进入两侧的油缸,推动左横梁在两卧式导柱上 滑动。右横梁与两卧式导柱固联。左、右横梁内都夹持着钢轨,当左 横梁沿两卧式导柱与右横梁左相对运动时,则可实现预顶及顶锻。 五、点火、加热 点火前先确认水后点火,且要求 4 瓶乙炔分开。投掷爆鸣点火, 调整为微碳化焰。安装加热器时,应防止水滴入焊缝。整个加热过程 中,严禁踩踏各种胶带管路,以防加热器放炮回火。 (1)气体参数 1、出口压力:氧气 0.5~0.6MPa;乙炔 0.16~0.17MPa。 2、控制箱流量:氧气 3.6~4.0m3/h;乙炔 4.0~4.4m3/h。 (2)加热器安装、调整,试摆动后应达到下列要求 1、 加热器火孔平面垂直于钢轨纵轴线与焊缝平行,加热器本身上 下部偏斜1.0mm; 2、加热器火孔端面与轨外轮廓面距离为(25±1)mm,且两侧及上 下距离要均匀; 3、加热器的摆动量、频率和加热时间原则按通过型检的参数进 行,并应根据当时的气候、气温等情况适当调整; 4、加热温度表面温度 1350~1400℃、心部 1250℃,轨端呈塑性 状态,即可进行顶锻,并避免出现欠热和过烧现象的发生。 六、顶锻 采用三段压力法,向加热后的轨端施以 20~10~30MPa 的顶紧压 力,钢轨互相挤进 28~32mm 时熄火,熄火后再继续顶 2mm,从而使钢轨 接头焊接在一起。 因故中断焊接时,当顶锻量≥6mm 可保持压力,排除故障后继续焊 接;当顶锻量6mm 时应锯掉焊缝重焊。 七、推凸 当钢轨处于高温塑性状态时(1250~950℃),用焊机上的附加推 除刀,将焊接凸出量推除。 推凸过程中压机油缸应有不小于 90mm 的工 作行程,然后将钢轨焊缝移至固定夹钳下,上下挤压,以提高钢轨强度 及耐磨性,装刀时间不超过 10s,若推凸压力超过 40MPa,应改用专用 除瘤割焰除瘤。 八 正火 在钢轨焊缝区冷却到 400~500℃(黑色)时,用焊接加热器再次加 热,使用比焊接火焰稍弱的火焰(弱碳化焰)。加热器摆动以焊缝为中 心,总宽为 60mm,40~50 次/min。 加热至 820~920℃或 850~920℃时 熄灭火焰,使其在空气中自然冷却。 在现场正火时,被加热部分降温至全黑后再撤掉垫轨用的枕木 墩。否则,会使钢轨产生变形。 正火后的焊缝位置在 300℃以上后,不允许敲击、火烤和引起塑 性变形的一切操作,更不允许在红热状态下浇水。 九 打磨及探伤 (1)用手砂轮或专用打磨机打磨,主要对钢轨 150mm 长度范围内 轨头的踏面、侧工作面、轨底平面、两轨角上侧面(35~40mm)进行打 磨。其他凡有凸出量的部位均应打磨圆顺,避免因钢轨截面的突变, 出现应力集中,形成疲劳源,进而发展成裂纹,造成钢轨断裂。用手砂 轮打磨时注意要顺着钢轨的纵轴方向,严禁垂直钢轨的纵轴线方向打 磨。打磨后的钢轨应达到以下要求:焊缝处不得凹下高出相邻轨面 0.2mm 以上;轨顶面用 1m 直尺量,中间拱度不得超过 0.5mm;轨头工作 侧面用 1m 直尺量,不直度≤0.5mm;轨底部不得有凹陷,高出原轨应≤ 1.0mm;轨角呈圆角,棱角可磨掉,但不能磨超;发现重伤的接头,应切 除重焊。 (2)以轨底两角为重点,对焊缝进行全面超声波探伤,做好记录。 发现内、外伤及时采取补救措施。 10 遇到下列情况应停止焊接,重新处理端面 (1)4min 以前加热发生回火,或焊接初期发生放炮时。 (2)压机夹轨不紧,发生打滑跑轨现象。 (3)点火以达 2min 发现加热器未供冷却水,此时若开始供应冷却 水会损坏加热器。(4)加热器摆放歪斜,发生便烧现象。 (5)因氧气、乙炔等燃料中断而熄灭。 (6)影响焊接质量的其他设备及人为故障。 (7)遇雨天、5 级以上风不能焊轨。 在施工现场应加强各关键工序的质量控制,最后经超声波检测, 合格率应达到 100%。

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